Analiza odchyleń

Kolejne pomiary tego samego obiektu mogą się różnić mimo zachowania podobnych warunków. NIST rozróżnia między innymi zmienność krótkookresową związaną z precyzją przyrządu oraz długookresową wynikającą ze zmian środowiska i sposobu pomiaru.

Pojedynczy nietypowy wynik wymaga sprawdzenia metody i powtórzenia badania, o ile pozwala na to natura zjawiska. Bez informacji o rozrzucie nie ma podstaw do wyznaczania progu alarmowego ani do stwierdzenia, że jedna wartość jest statystycznie wyjątkowa.

Karta kontrolna przedstawia kolejne obserwacje, linię centralną i granice kontrolne wyznaczone odpowiednią metodą statystyczną. Granic kontrolnych nie należy utożsamiać z dopuszczalną tolerancją produktu. Jedne opisują zachowanie procesu, drugie wymagania dla konkretnego parametru.

Przy powtarzających się awariach piekarników dokumentowanie rodzaju zgłoszenia, warunków pracy i wyniku testu daje lepszą podstawę do wykrycia wzorca niż samo zliczanie wszystkich wizyt. Wnioski muszą jednak odnosić się do rzeczywistej populacji zgłoszeń.

Gdy dwie serie pomiarów nie zgadzają się, należy najpierw sprawdzić jednostkę, zakres, przyrząd i procedurę. Różnica może pochodzić z kalibracji, czasu odczytu albo niejednakowych warunków pracy. Dopiero po wykluczeniu tych wyjaśnień rozpatruje się zmianę badanego obiektu.

Również przebieg serwisu może być oceniany według odmiennych miar: czasu wykonania, skuteczności usunięcia usterki i powracalności objawu. Jedna z tych wielkości nie jest automatycznie zastępnikiem pozostałych.

Porównanie rozrzutu pomiarowego z rzeczywistą różnicą między wariantami określa siłę wniosku. Jeżeli różnica jest mniejsza od niepewności oznaczenia, nie można twierdzić, że warianty dają odmienne efekty wyłącznie na podstawie zmierzonych wartości.

W analizie procesu diagnostycznego źródła niepewności są istotne także przy negatywnym wyniku testu. Niewykrycie usterki przy niewystarczającej czułości metody nie potwierdza pełnej sprawności.